成型工艺之熔模铸造

发布时间: 2019-01-24 08:26 作者: 浏览次数: 156 views 字号:

熔模铸造工艺简介

  熔模铸造工艺是指用蜡做成模型,在其外表裹一层粘土等耐火材料,加热使蜡熔化流出,从而得到由耐火材料形成的空壳,再将金属熔化后灌入空壳,待金属冷却后将耐火材料敲碎得到金属模件,这种加工金属的工艺就叫精密铸造,也称为熔模铸造或失蜡铸造。
  熔模铸造工艺优缺点
  精密铸造又称熔模铸造,同其它铸造方法和零件成形方法相比熔模铸造有以下优点:
  1、铸件尺寸精度高,表面粗糙度值细,铸件的尺寸精度可达到4—6级,表面粗糙度可达0.4—3.2μm,可大大减少铸件的加工余量,并可实现无余量制造,降低生产成本。
  2、可铸造形状复杂,并难于用其它方法加工的铸件,铸件轮廓尺寸小到几毫米大到上千毫米,壁厚最薄0.5mm,最小孔经1.0mm以下。
  3、合金材料不受限制:如碳钢、不锈钢、合金钢、铜合金、铝合金以及高温合金、钛合金和贵金属等材料都可用精铸生产,对于难以锻造、焊接和切削的合金材料,更是特别适用精铸方法生产。
  4、生产灵活性高,适应性强。既可用于大批量生产,也适用于小批量甚至单件生产。
  综上所述,精密铸造具有投资规模小、生产能力大、生产成本低、复杂产品工艺简单化、投资见效快的优点。从而在与其它工艺和生产方式的竞争中处于有利的地位。
  但蜡模制作过程中,易出现以下缺陷
  1、蜡模变形,蜡模从模具中取出后,除了尺寸发生缩小变化外,有时还会因取出时手法不正确而人为造成变形;由于蜡模在冷却过中挠曲变形是常见的,所以刚从压型中取出的蜡模仍要小心安放,通常以较大平面为基准面平放,另外也可能是蜡料太软,压型设计不合理等因素造成。
  2、蜡模充型不满,主要原因是蜡料的温度过低,射出速度慢、压型温度较低,造成蜡料在流动过程中冷却快,表现在角和边的部分或蜡模的薄壁部分充不满,棱角的地方出现圆角,这种情况与金属铸件的浇不足极其相似。
  3、蜡模表面皱纹,由于蜡料温度过低,射速过低,蜡料运动与压型温度的配合不当;或由于压型内表面受损或不清洁;激冷金属块放置不当等,在蜡模表面留下运动的痕迹。纹路较深的,类似金属铸件的冷隔缺陷;还有就是在型芯周围、孔洞的周围,有时可见到接缝,略呈凹陷,实际是二股蜡流的会合处未能很好熔合,这是蜡料的温度不够、压力不足的结果。
  4、蜡模表面凹陷,主要是射出压力及时间不够,或是蜡料温度较高,冷却时间不足,有时离型脱模剂太多造成,表面凹陷涉及较大面积,修理比较困难,易造成废品。
  5、蜡模存在披缝,这是最常见的一种缺陷,即在压型合型处,压型组合块的接合处,型芯与芯座的连接处等地方有很薄的蜡片逸出。其产生的原因主要是压型精度不够,压型分型面或型内部件接合面受到损伤或附着不洁物,或合型力不够,射出压力过高。或者蜡的温度过高。毛翅必须彻底清除掉,蜡模才能使用。
  6、蜡模与压型粘着,这是因为没有使用离型剂,或是蜡与压型的温度均太高,或压型内表面不够清洁所造成。
  7、蜡模表面粗糙,由于射压过低、或射速较低蜡料与压型内表面的接触密度不够,严重的还会出现褶皱。
  8、蜡模存在气泡,一种是用肉眼可见的表面气泡,,另一种是蜡模内部的气泡,通常较大,用肉眼也无法看到,但是能通过蜡模的局部鼓起发现,这是由于蜡模内气体膨胀造成的。
  熔模铸造工艺要点
  1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
  2、压制熔(蜡)模循环参数建立后,不要轻易变动。
  3、蜡模放在存放盘中,彼此间应隔离以免碰损。有需要时可采用夹具等,避免蜡模变形。
  4、修正过程中注意不要伤及型面。
  熔模铸造工艺应用范围
  精密铸造几乎应用于所有工业部门,特别是电子、石油、化工、能源、交通运输、轻工、纺织、制药、医疗器械、泵和阀等部门。
?